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我国蔬菜加工企业质量安全管理案例研究范文（6914字）

摘要：蔬菜的质量安全问题不但关系着消费者的身体健康和生命安全，还关系着整个产业的发展和农民的增收，以及我们在国内和国际市场上的竞争力。泰安泰山亚细亚食品有限公司作为全国农产品加工业的出口示范龙头企业一直关注产品品质，经过多年发展，公司的质量安全管理体系已日臻完善。本研究以其为例，从基地管理、过程控制、可追溯体系建设三个方面对其质量安全管理和控制的关键点进行介绍，以期为包括蔬菜在内的农产品加工企业提供借鉴。

关键词：蔬菜加工企业；质量安全管理；案例研究；泰安泰山亚细亚食品有限公司

中图分类号：F324 文献标识号：A 文章编号：1001-4942（2015）08-0143-05

Abstract The quality and safety of vegetables are related to not only the health and safety of consumers but also the development of the whole enterprise and the income increase of farmers， and also the market competitiveness at home and abroad. As a leading processing enterprise of national agricultural products， Taian Taishan Asia Food Limited Company has been always focusing on the quality of vegetable products； over the years， its quality and safety management system has been improved. Taking it as an example， the key points of quality control and safety management were introduced from base management， process control and establishment of quality traceability system in this paper in order to provide references for the other agribusiness companies in China.

Key words Vegetables processing enterprise； Quality and safety management； Case study； Taian Taishan Asia Foods Limited Company

蔬菜在人们的日常生活和国民经济中都占有非常重要的地位。近几年，我国蔬菜产业发展方式不断优化，整体质量管理水平得到了稳步提升，但是陆续发生的“毒韭菜”（2010，青岛）、“问题豇豆”（2010，海南）、“毒生姜”（2011，湖北）、“甲醛白菜”（2012，杭州）等一系列事件以及日益增长的出口贸易纠纷，给广大农民、企业乃至国家带来了巨大的经济损失，也使得蔬菜的质量安全问题受到了社会各界的普遍关注和重视[1]。蔬菜加工企业在整个蔬菜供应链中具有承上启下的重要地位，但是目前在我国蔬菜的产业化进程中，张学杰（2013）[2]认为加工业却是最为薄弱的环节，国内虽有众多的蔬菜加工企业，但是我们的质量安全管理水平与国外发达国家相比还有较大差距。赵海燕（2005）[3]指出我国的蔬菜加工业面临着加工原料基地建设乏力、行业法规及标准缺乏、科技投入不足，产品质量亟待提高等问题。杨子刚等（2013）[4]通过对农产品加工企业的实践调查认为企业的规模、资金，技术等是影响企业实施质量安全生产的主要因素。周洁红等（2009）[5]提出可以将“加工企业带动型”的产业化模式作为提高蔬菜质量安全水平的有效途径。

对蔬菜加工企业自身而言，注重质量安全管理可以提升产品品质，抢占更多的国内国际市场份额，获得更多的经济效益；对整个蔬菜产业来说，如果更多的加工企业重视质量管理就会迫使市场淘汰产品质量不合格的企业，进而促进整个产业的优化升级；另外，在社会大众对农产品质量要求越来越严格的背景下，重视产品品质的企业更能够获得消费者认可，树立良好的企业形象。

有鉴于此，本研究以泰安泰山亚细亚食品有限公司为例，对其蔬菜质量安全管理与控制的关键点进行系统分析，总结其典型的经验与做法，以期为其它同类企业提供启示与借鉴。

1 国内蔬菜加工企业质量安全管理现状

1.1 企业加工原料充足与蔬菜安全性低并存

我国是最大的蔬菜生产国之一，到底全国蔬菜播种面积达到2 089.9×104 hm2，总产量7.35×108 t，蔬菜种类200多种，无论在蔬菜数量还是种类上基本都能满足企业加工需求[6]；但与此同时，国内大量分散、小规模、组织化程度低的农户仍然是蔬菜生产的主体，缺乏统一的生产标准和安全生产保障激励机制等，因此大部分企业从菜农手中收购的蔬菜原料的质量安全不能得到保障，农药残留超标、过渡使用化肥、基地污染等问题比较突出，加之企业对高标准蔬菜生产基地的建设不够重视，使得稳定安全的蔬菜加工原料供给缺乏。

1.2 产业规模扩大与质量管理滞后并存

据国家统计局数据显示，我国蔬菜加工行业的销售收入达2 933.85亿元，同比增长12.6%，且全国有112家蔬菜加工企业被列为国家级农产品（果蔬）加工业出口示范企业，龙头企业的带头示范作用日益明显[7]；蔬菜出口量达到961.12×104 t，比上一年增长3.22%，创汇115.86亿美元，增长16.22%[8]。在整个蔬菜加工产业不断发展的同时必须清楚地认识到，我国蔬菜加工企业数量虽然多但大都规模较小，质量管理体系建设不够健全，标准化建设滞后，采用GMP管理规程并通过HACCP认证和ISO质量系列的更少。 1.3 科技水平提高与产品附加值低并存

随着蔬菜加工业的不断发展，一方面从国外引进的技术和设备在少数蔬菜加工企业中得到了应用，另一方面在蔬菜加工关键技术创新和研发上也取得了显著成就[9]。这些先进技术和设备的应用有效保障了蔬菜加工产品的质量与安全。但目前国内蔬菜加工企业总体上还面临着“三低一高”的局面，即蔬菜的加工标准水平、年加工量、技术含量低，产后损失率高。与国际先进水平相比，国内蔬菜加工依然停留在粗放型阶段，深加工发展滞后，未能真正向质量效益型转变，产品附加值有待进一步提升。

2 亚细亚有机蔬菜加工质量管理案例分析

泰安泰山亚细亚食品有限公司自1994年开始从事有机农业，是国内最早、也是当前规模最大的集研发、生产、加工、销售和出口为一体的全产业链有机蔬菜加工企业。经过20多年的发展，公司现有6个有机蔬菜加工厂、1个综合食品加工厂和有机黑蒜加工厂、1个有机肥料厂以及1个综合检测中心，冷库储存能力达到15 000 t，恒温库储存容量1 500 t，年生产加工能力30 000 t。截止到年底，公司的主营产品有有机速冻蔬菜、有机保鲜蔬菜、有机脱水蔬菜、有机调理食品共四大系列60多个种类（见表1），主要销往美国、加拿大、日本、澳大利亚、新西兰以及欧盟各国等30多个国家和地区。在国内，为了满足消费者对安全食品的需求，亚细亚在注册了“九州丰园”的营销品牌，产品遍布山东各市区、长三角、珠三角和京津冀等地区。亚细亚进行质量安全管理的关键点如下。

2.1 特色基地管理

2.1.1 基地选择 亚细亚从源头把控，严格按照有机农业规范的标准选择蔬菜生产基地：（1）基地周围环境好，远离化工厂等污染源，水、土壤、空气等需要经过检验检测并合格；（2）为方便统一管理，基地规模一般低于3.33 hm2；（3）基地周围必须有宽度约6～8 m的自然或者人工隔离带；（4）基地靠近加工厂以便蔬菜在采收后及时运送到各加工车间，避免在运输途中的耗损和污染。按照这样的选址原则，亚细亚建立了1 000 hm2有机蔬菜基地、600 hm2有机备案基地和400 hm2转换期基地。

2.1.2 基地管理模式 “公司+合作社农场”和“公司+私人农场”（大户承包农场）是亚细亚基地管理的主要模式。在合作社农场模式中，多家农户按照“自愿加入、利益共享、风险共担”的原则成立合作社领导下的有机蔬菜种植农场，并对农户进行“六统一管理”培训：即统一种植计划、统一生产资料供应、统一签订购销合同、统一技术服务、统一销售贮运、统一供应结算。

在大户承包农场中，一个或者多个种植大户通过土地流转承包土地，组成有机蔬菜种植农场，统一管理有机蔬菜农业生产。农场种植户必须严格按照相关规定进行生产并互相监督，如果一户的蔬菜出现质量问题，其他户也会因此受到牵连；公司向农场派遣监督员，通过多点取样检测的方式进行质量监控。同时有机蔬菜的种植收入比粮食提高3～5倍，提升了菜农长期种植有机蔬菜的积极性，从源头上杜绝了农药、化肥等污染。

2.1.3 关键技术应用 （1）病虫害防治技术：一是采取了合理轮作、种植多样化、冬季深耕休闲等农业防治措施，破坏病虫害的生存环境；二是通过释放害虫天敌、应用生物药剂等生物防治措施，达到了以虫治虫、促进生态平衡的效果；三是利用害虫的趋光性、驱色性和信息素等，采用黑光灯、频振式杀虫灯、黄粘板等物理防治措施诱杀粘杀害虫。

（2）土壤改良技术：公司在每个农场建立了有机肥料厂，通过施用有机堆肥、豆科绿肥、专业有机肥，增强了作物的抗旱、抗病等抗逆能力，既提高了蔬菜的产量又保证了蔬菜的安全和品质；同时根据每种蔬菜的营养需求和土壤检测结果配方施肥，既保证作物的营养需求又避免过度施肥所引起的环境污染。

2.2 过程管理

2.2.1 原料管理 安全的原材料是生产优质蔬菜产品的前提和保障，亚细亚所有的产品原料都来自于基地经NOP、CCIA、JONA、JAS等有机认证的农场。在原料收获季节，公司的化验室会提前3～10天对将要收获的原料按交叉法取样进行农药残留检测，达规判定后派专人到各基地按照有机原料的采购标准统一现场验收；采收后的原材料由有机农产品专用车辆在4小时内运输到各加工厂，车辆除具有必要的标识外还需保持清洁卫生、无漏油、无异味，并具备必要的防尘、防雨、防晒等设施；原料入厂后，接收员负责核对原料采收过程中传递的各种记录表、填写原料的追踪明细表、反馈原料的检验情况等；原料进入储存地点后，保管人员严格按照章程进行管理，避免原料之间的混杂和污染。

2.2.2 加工控制 在有机蔬菜的加工过程中，亚细亚在每一个环节都进行了标准化的管理。在加工车间的布局上，公司按照GMP的规划建设标准，将现有的6个有机蔬菜加工厂的原料大棚、初加工车间、精加工车间、包装车间、冷藏车间等不同作业区相互隔离；加工原料、辅料、半成品、成品以及生、熟品按照生产工艺的先后次序和产品的特点分开放置；不同的人流和物流分开走向；车间内加工设备和器具关键部位都安装了防护装置并使用了食品级润滑油，这些措施有效避免了交叉污染。针对加工车间的卫生制定了《卫生标准操作规范》，对加工用水、生产环境、加工卫生和员工健康实施卫生监管。

在加工工艺上，根据HACCP的要求进行分析、预测和评估，提出有机蔬菜加工的关键控制点和相应的控制措施（图1），将可能出现的危害降至最小。另外基于GB/T19630有机产品标准，每种产品在从原料验收到成品交付的20多个环节和工序中都建立了相应的文件管理体系，保证产品的质量和有机属性。

在检验检测上，对每个批次的产品都进行严格的企业自检、官方抽检和第三方检测。在企业自检中，公司化验室对每批次原样、半成品及成品开展包括有机氯、有机磷、菊酯类等53项产品检测；在官方抽检中，泰安市出入境检验检疫局对所有加工产品进行安全监控，每批次成品抽样检测率高达100%；在第三方检测中，公司委托上海实力等机构提供每批产品高达540项检测报告。 2.2.3 质量可追溯性体系 质量可追溯体系力图保证农产品从生产现场到餐桌的全程安全，是加强农产品质量安全监管的重要手段[10]。为了提高蔬菜产品质量，增强产品在消费者心中的诚信度，亚细亚从基地种植、原料采收、生产加工、半成品入库到包装出库整个过程都建立了严格的产品质量追溯制度和标识制度（图2），在产品出厂前对有机蔬菜的质量能够做到100%的可追溯。消费者可通过网络追踪体系追踪产品种植、加工等的过程控制情况。

为了确保质量追踪的可行性，实现产品召回，亚细亚还建立了模拟追踪系统。每年由品管部组织进行两次产品和包装材料的模拟召回演练。并且通过产品的召回/撤回制度，在产品出售后的任何时候，如果发生安全或者重大质量问题，公司都能及时、有效、安全地召回/撤回问题产品，最大程度地确保消费者利益，使不良影响降至最低。

3 对策及建议

3.1 加强基地建设，保证加工原料的安全供给

亚细亚通过加强对有机蔬菜基地的建设和管理，从源头保证了蔬菜加工原料的安全。蔬菜加工企业应以此为借鉴，建立自己的原料生产基地。在基地环境管理方面，要对产地的水资源、土壤、空气等进行严格的检验检测，控制好内外污染，保证产地环境符合标准要求；在生产资料管理方面，要确保种子、化肥、农药、农膜、农机等投入品的安全使用，做到统一供应、统一使用；在生产过程管理方面，要选择合适的基地组织管理模式，既充分调动农户安全生产的积极性又方便企业监督管理，同时在育苗、田间管理、采收等环节要建立并完善相关备案和标识制度，以便对蔬菜质量进行追溯；在关键技术应用方面，要加强病虫害防治技术、土壤改良技术等的推广和应用，努力打造“精种、精作、精品”的专业蔬菜基地。

3.2 严格过程控制，实施全程生产标准化管理

蔬菜加工企业要建立健全包括产地环境、投入品等在内的蔬菜生产标准体系，以及包含技术规范和产品标准等在内的蔬菜加工标准体系，根据国家法律法规及各类产品以及客户要求，确定生产加工工艺流程及每个工艺阶段的质量标准，包括采购标准、加工标准、卫生标准、包装标准、运输储藏标准、不合格品判定及处理标准等。更重要的是，企业要跟进每个环节配套标准的执行力度和控制措施，经常自查自纠，形成相关的质量管理文件并进行存档，从而构建质量安全管理的长效机制。

3.3 完善质量保障，健全蔬菜质量可追溯体系

3.3.1 完善质量安全认证体系 企业要根据自身的发展状况和规划，努力通过ISO9000或者以上系列、HACCP（危害分析与关键控制点）、CMP（良好操作规范）或者GAP（良好农业规范）等质量管理认证和包括无公害蔬菜、绿色蔬菜、有机蔬菜在内的产品质量认证，按照高标准的质量管理要求进行生产。

3.3.2 完善检验检测体系 在蔬菜的产前、产中、产后及加工、流通的全过程中企业要加强自检，重视政府和第三方机构的检测，配备先进的检测设备和技术，培育专业的检测人才，同时对各项目检测不合格的原因进行全面分析，追究相关人员责任，做到既重视检测结果，还重视检测过程。

3.3.3 完善科技支撑体系 企业要加大科研投入，通过对加工工艺等技术的研发推动蔬菜科学加工，通过对高品质新产品的研发提升产品附加值。

另外，蔬菜加工企业要探索建立覆盖全程的质量可追溯体系，完善标识编码制度，构建质量安全管理信息平台，实现蔬菜流向可追踪、产品可召回、档案可查询、责任可界定。

参 考 文 献：

[1] 周洁红. 生鲜蔬菜质量安全管理问题研究――以浙江省为例[M].北京：中国农业出版社， 2005.

[2] 张学杰.我国在蔬菜加工方面的发展情况、存在的问题及解决思路[J].蔬菜，2013（4）：1-3.

[3] 赵海燕.中国蔬菜加工业的现状及其发展策略[J].湖南农业大学学报： 社会科学版，2005（3）：9-11.

[4] 杨子刚，宁艳波，王明东.农产品加工企业质量安全生产行为分析――基于吉林省42个农产品加工企业的调查[J].农产品质量与安全，2013（4）：60-62.

[5] 周洁红，胡剑锋.蔬菜加工企业质量安全管理行为及其影响因素分析――以浙江为例[J].中国农村经济，2009（3）：45-56.

[6] 国家统计局.中国统计年鉴[J].北京：中国统计出版社，2014.

[7] 中商情报网.2014-中国蔬菜加工行业深度调查及企业发展战略研究报告[R].北京：中商智业公司，2014.

[8] 苗阳，冷杨. 中国蔬菜出口贸易情况简析[J].长江蔬菜，2014（15）：1-5.

[9] 张学杰，王金玉，方智远，等.我国蔬菜加工产业发展现状[J].中国蔬菜，2007（4）：1-4.

[10]陆杉.农产品质量安全研究新进展[J].经济学动态，2012（4）：133-137.

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